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基于生态环境保护原则的“十三五” 注塑机的“新常态”创新驱动(九)

[ ju111net九州手机版 ] 发表于 2016-09-13 12:34:54 浏览量:0
11 基于生态环境保护原则的注塑工程七个应用领域的“新常态”创新驱动
生态环境保护成为全社会的共识,绿色注塑工程成为基于生态环境保护原则注塑工程发展的方向。掌握基于生态环境保护原则的绿色注塑工程发展领域,才能研发全套解决方案,实现基于生态环境保护原则的注塑机设计的科学发展。
塑机制造企业今后不但能提供用户需要的单机,而且能提供塑料原材料的配方及配混工艺、成型模具、成型工艺、后处理设备及工艺等配套设备和配套软件等在线成套设备的硬件和软件。整套设备进行工厂验收测试(FAT)或现场验收测试(SAT),为客户提供完善的一站式服务。
11.1 生物医学领域的注塑工程新常态创新驱动
医用塑料是生物工程复合材料产业化发展最快的领城之一,医疗器械行业具有典型的正值型正周期特征,这个特征决定了国际医疗器械行业具有很大的发展潜力,而塑料以其优良的性质、可靠的性能、方便的成型工艺在医疗领域获得了越来越广泛的应用。高分子材料已逐步代替传统无机材料如金属(或合金)、玻璃、陶瓷、磷灰石等用于制备医疗器械,尤其在广谱类医疗耗材(输液器、输血器、注射器等)、呼吸麻醉(气管插管、呼吸面罩等)、神经外科(颅骨修补片、引流装置等)、透析、心血管(心脏支架、封堵器等)等方面,都已有成熟和广泛的应用。
重点研发生产各种医用人体塑料器官的注塑工程技术。国内生物医学领域的绿色注塑工程的研究及应用技术,显得十分薄弱、每年花费大量外汇进口人体塑料器官。
随着人口老化和越来越多的年轻人需要进行髋关节置换,人工全髋关节置换术将会越来越重要。鉴于巨大的市场需求及丰厚的利润,近年来在塑料新材料领域,人工关节一直是热门研究课题。但目前这一市场大多为欧美企业占据。因为人工关节制造不仅需要性能更优良的金属及塑料材料,还需要拥有先进的合金加工技术、塑料精密加工技术,而欧美公司技术研发具有优势,因此在市场上具有很强的竞争力。目前,欧美企业在全世界人工关节市场占有率已达80%以上,世界前六大生产厂商都为欧美公司。
国产人工关节附加值大多较低,高端产品还需要依靠进口。国产企业应在人工关节材料、表面抗磨寿命周期的处理、3D成型加工技术工艺上进行创新,从而实现国产人工关节的高端化。
医疗塑料人体关节、人工骨等人体器官的特殊功能及性能,注塑成型设备企业是不能了解的,只有针对性的开发设备才能达到要求。这就要求医疗、原料、模具、主机等有关研究及制造单位联合起来,取长补短,发挥各自优势,共同开发设备。塑机制造企业今后发展的方向,不但能提供用户需要的单机,而且能提供塑料原材料的配方及配混工艺、成型模具、成型工艺、后处理设备及工艺等配套设备和配套软件等在线成套设备的硬件和软件。
美国东北大学的研究人员开发出了一种新的方法可以为早产的婴儿或其它重要的医疗设备3D打印定制导管。这种3D打印技术使用一种混合了塑料和陶瓷的复合材料,并借助磁场来帮助产品成型。所打印的导管以及其他医疗设备,与传统的同类产品相比,强度更高、重量更轻,而且能够量身定制,更利于帮助病人康复。
11.2 微纳精密注塑领域的注塑工程新常态创新驱动
微型化代表了塑料加工业从设备到成型工艺最先进技术的集成,微纳精密注射成型制品光电通讯、影像传输、医疗机械、信息存储、电子产品、生物医药、精密机械、计算机数据存储、影像传输、生化医疗、生物技术、传感器和传动装置、微光学等领域中呈现快速增长的需求。典型例子包括:加速和距离传感器,硬盘和光盘驱动器读写头,医疗传感器及微型机器人,微型泵,小线轴,高精度齿轮、滑轮和螺旋管,光纤开关和接插件,微电机,等等。
微纳注射成型技术以容易实现低成本大规模生产具有精密微细异形结构零件的优点成为世界先进制造技术的研究热点之一。成品质量几微克到几分之一克,成品几何尺寸以微米为度量单位,长宽比在1到100之间,设备运行的行程精度要达到微米级。微纳注射成型技术同传统的、常规的注射成型技术相比,其对成型材料、成型工艺、控制技术、周边设备、成型环境及成型设备等方面都提出了特殊要求。许多现有的、成熟的注射成型技术和理论并不适用于微纳注射成型技术,必须在理论和实践上对微纳注射成型工艺的技术特点进行系统和彻底的研究与探讨。
  Engel公司的膨胀注塑是一种非传统的微纳注射成型技术,膨胀注塑则是基于利用存储在螺杆前部的高压溶胶,注塑就是简单的打开针阀,使溶胶爆发充满模穴,不需要其它产生高压的方法。膨胀注塑用于传统注塑机的极限领域,代表性的短射范围从20克一直降低到0.1克;壁厚或段厚从1毫米到0.1毫米。预塑:关闭喷嘴。压缩:预塑完成后,当然这时候射嘴还是关闭的,螺杆用做活塞来压缩螺杆前部的熔融料,根据产品应用和原料,压缩压力范围从2000 bar到2500 bar,熔融容积被压缩大约10%,为保证溶胶温度一致,压缩状态维持很短的时间。充模:打开针阀开关,溶胶突然爆发在不到一秒的时间充满模穴,剩余压力用于保压以补偿收缩。充模过程,螺杆保持位置不变,保证极好的重复性。这套系统的先决条件是塑化螺杆的位置可以精确控制,与ENGEL全电动机一样。
威猛巴顿菲尔公司MicroPower 注塑机以极高的精密性和成本效益为特色,其中最值得关注的首先是创新的两阶式螺杆- 活塞注射单元,注射量为(0.05 ~ 4 )cm3。凭借该注射单元,均匀加热的熔体被注射成型为一流质量的部件,最大程度地提高了生产稳定性并缩短了循环时间。与标准注塑机相比,MicroPower 可节能(30~ 50)%。
Babyplast公司的全液压微型注塑机Babyplast6/10P。其独特的金属球塑化系统和活塞式注射系统设计,确保了微型注塑的高精度,也避免了螺杆式塑化系统对纤维等填充材料的剪切破坏和熔体热降解;利用机器的模板充当码模夹,大大减少了模具尺寸和模具制造成本,并可实现快速换模。
11.3 轨道交通领域的注塑工程新常态创新驱动
随中国轨道交通行业的快速发展,高性能塑料在轨道交通领域的应用也陆续增加。一辆高速列车所消耗的能源相当于一架飞机,所以节约能源才会成为重中之重。许多铁路车辆制造商已开始借鉴国外经验利用高性能工程塑料替代金属,向小型化、轻质化的方向发展。复合材料如玻纤复合材料在铁路市场领域将继续如过去五年中保持两位数的增长。全球列车车厢制造商庞巴迪公司就从中看到了塑料新材料在节约能源、减少震动和噪音方面的庞大市场。由于目前在航空领域所采用的新型复合材料已经取代金属材料,因此,庞巴迪公司在设计高速轨道列车车厢时吸收及参考航空领域所采用的新型复合材料已经取代金属材料的实际而开发。英国对高铁的发展明确提出,扩大对高分子复合材料的应用,推动绿色高铁的发展。可以预见,高性能塑料在中国轨道交通上的成功应用领域也将越来越深入和广阔。
城市中现在的混凝土及沥青黑色路面的热岛效应是造成“高温化”的主要根源,大约要占全球碳排放的2%;沥青黑色路面有损于生态环境。荷兰Volker Wesseles建筑公司研发回收利用废塑料成型的类似塑料托盘型式组合的拼接路面。塑料路面较之传统路面使用寿命高三倍以上,并可在-400C~800C环境下使用,铺设及维修方便且成本低,不同颜色可丰富交通标识内容及降低城市热岛效应,健康高分子材料保护生态环境。
11.4 航空工业领域的注塑工程新常态创新驱动
在航空工业市场,围绕“更安全、更经济、更舒适、更环保”和“减重、减阻、减排”的目标绿塑创新发展,离不开复合材料的支持。目前复合材料在航空材料中只占相对较小的一部分,但在未来,复合材料成为航空工业一种整体性更好的零部件材料的潜力巨大,在未来十年期间,在商业飞机、支线飞机、军用飞机、民用飞机、直升机和其他航空航天领域,对复合材料的总需求预计价值358亿美元。
尽管目前铝合金仍是整个航空工业的主流材料,但飞机制造商对复合材料的兴趣在与日俱增,因为它们希望制造出燃油效率更高、耐腐蚀性更好的飞机。大型客机在设计中大量运用高度综合复杂系统,复合材料应用范围更加广泛,波音787的复合材料达到50%,降低了20%的重量;空客A350的复合材料达到52.5%。中国首款具有自主知识产权的全复合材料的涡桨公务机“领世(Leadair)AG300”飞机的机体全部采用了先进的碳纤维复合材料制造技术,结构简单、重量轻、速度快、安全舒适、经济性好等特点,世界同类单引擎涡桨飞机中飞得最快的机型。 洛克希德马丁X-55A复合材料运输机,应用先进复合材料,尽管X-55A比328JET机身长69.7英尺、翼展宽68.8英尺、机身高26.4英尺,但是其机身相对于328JET的3000个零部件减少到了300个左右,其机械紧固件的总数也从30000多个降低到了4000个左右。
知名3D打印公司stratasys联合航空公司AuroraFlightSciences在2015迪拜航空展上发布了世界首架3D打印的喷气动力无人飞机,这架无人机翼展长3米,而重量只有15千克,时速可达241.4千米。无人机的机身由尼龙材料3D打印的,而发动机排气管道由金属打印而成。
11.5 汽车工业领域的注塑工程新常态创新驱动
实现清洁生产是汽车制造业今后的发展趋势所在,汽车制品注塑机的设计必须充分认识到这一点。
塑料件成型技术与汽车塑料化无缝结合起来,创新创造成型技术,推动汽车塑料件绿色化进程。成型加工技术由通用化转移到功能化、专业化,由粗犷式转移到低能耗、低污染、低排放、清洁化、洁净化、高速高效化、资源节约化、控制智能化等绿色技术。开发科学的注塑成型加工技术达到最佳的性能、最低的成本、最高的效率的新技术,满足汽车塑料件绿色化的发展。
    大型复杂注塑件在汽车塑料件中的比例越来越大,热流道技术在汽车研发及生产工程中的作用越来越凸显,专用化和功能化成为汽车塑料件注塑成型技术的发展方向。
    开拓复合注射成型加工新工艺。成型材料的天然纤维增强复合化、装饰件的多层复合化、结构薄壁件的结构复杂化等汽车塑料件的绿色技术的发展,给注塑成型带来了新课题,同时也为创新创造注塑新技术和新设备提供了发展平台。
   碳纤维被国际上称之为“第三代材料”,碳纤维复合材料具有极高的强度,车身重量于钢相比可减轻50%,能量吸收要高上12倍,对提高汽车安全和燃油效率都极为有利,汽车应用碳纤维复合材料是第三次工业革命在汽车上的体现。 碳纤维复合材料件可节约大量的不可再生的炼钢原料及材料,是汽车结构受力件轻量化最佳的复合材料。碳纤维复合材料可以用于注塑,典型产品是碳纤维+PPS。碳纤维二次加工比较困难,比如在成型产品上钻孔,普通的钻头,钻几个孔,钻头就磨损了。所以在注塑件设计时要避免二次机加工。此外,与塑料中加玻纤一样,加碳纤维后注塑机螺杆磨损增大,螺杆寿命有所减短。剪切不要太强,防止破坏碳纤维的长度影响材料性能。碳纤维成型时模具中使用的脱模剂,会使注塑时碳纤与塑料不能粘接,改良碳纤维成型的工艺,在碳纤维成型过程中,不使用脱模剂,使碳纤维复合塑料构件表面成型后无脱模剂残留。碳纤维复合塑料的流动性下降,在注塑时须相应提高注射温度。
水辅助注射成型技术是将碳纤维增强复合材料纳入宝马新7系轿车的一大利器。水辅助技术由德国Maximator GmbH开发,该公司向宝马在德国兰茨胡特的工厂提供了设备,该设备包括水处理单元和压力单位,为宝马量身定做。特殊水射器具有多种集成的单片阀门,比喷射通常使用水辅注塑产生更强大水压;设备采用高温、纯净的软化水,加上特定的金属合金,确保不会发生腐蚀;热水把固化过程和生产循环时间最小化,可进行大规模生产;阀和压力单元的近距离是成功的关键。用来生产CFRP车顶结构件的曲型部分。在开发过程中,设备制造商、模具制造商和环氧树脂的供应商进行了密切合作。
11.6 塑料包装领域的注塑工程新常态创新驱动[18]
社会对塑料包装成型机械在生产、制造、使用等过程包装行业是塑料的主要消费领域之一,80%的塑料原料用于塑料包装。包装中所引致的环保、节能等绿色技术问题也越来越关注。
塑料包装成型加工是量大低利润率,有的产品季节性很强,高速节能化为用户获取更大的利润及提高适应市场的应变能力,成为用户选取设备的首要技术参数。塑料注射包装成型机械在绿色塑料包装工程产业链中,利用低成本技术使塑料包装材料性能提升,为减量化提供可能。首要性能是高速化,首要功能是高效化,没有这两个特性,设备就不能适应市场的需要。
塑料注射包装成型机械成型加工的绿色化技术主要体现在提高能源和其他资源的利用效率、降低成型加工成本、减少对环境的污染、提高清洁度、实现和提高塑料包装制品绿色化技术性能及功能等方面。抓好包装废弃物处理和资源的回收再利用工作,实现可持续发展要求。
塑料注射包装成型机械朝着功能化专用化成型加工技术发展,在能源技术、动力技术、材料技术、控制技术、成型加工技术、环保科学、清洁技术等诸方面的绿色化技术的创新创造,以适应塑料包装绿色化的发展。
高速成型的创新驱动。何谓高速,如何实现高速,较多企业及技术人员对此两个概念的认识基本上含糊不清,讲不出实质的含义。一些单位的技术人员自动控制理论都未接触过,如何能开发出高性能动态反映的动力驱动系统? 
11.7 数码领域的纳米注塑工程新常态创新驱动
纳米注射成型技术(NMT,即Nano Molding Technology),是金属与塑料以纳米技术结合的工法,通过T处理技术在金属表面形成纳米级的凹坑,使用能与胺(T剂)反应造成锚栓效应的工程塑料(PPS、PBT、PA6、PA66、PPA),通过注塑进入纳米级的凹坑,达到塑料与金属完满联接为一体,实现了异种材质一体化结合的人类梦想。
NMT绿色环境特性:简化产品机构件设计,更具成本效益;简化并缩短了制造工艺; 减少了不必要的表面处理工艺;解决了外壳需要以金属表现、内部有微小的复杂结构的薄壁产品;塑料和金属的无污染一体化物理结合,实现绿色的生态联结。
日本大成普拉斯株式会社拥有多项NMT专利。
NMT在手机行业中应用。中兴设计精品手机Grand S Ext机身,全球首次采用 NMT 纳米成型技术(Nano Molding Technology)打造,机身采用 NMT 纳米成型技术,机身在模具内部就已经完成组装,组装成本可以大幅度的降低,即便是打造全金属机身,通过该技术不仅不会失去金属高端的质感,而且还能降低制造成本。东莞成铭电子以 NMT技术成功量产世界第一支智能手机的不锈钢背盖。
NMT在笔记本行业中应用。笔记本的外壳在逐步使用镁合金材料来代替塑料,使用镁合金材料时的加工方法是条件极为繁杂的镁材的注射成型方法。采用NMT,可容易地实现 3 维结构加工。只要把T剂处理的金属基材薄板放进模具,通过注射,几乎所有的 3 维形状都可以实现。以前的类似成型被称为是金属嵌件成型,而NMT已经导入了组装的设计概念。
NMT在平板电视行业中应用。大型液晶显示屏的支撑背面板采用铝材的挤出成型品作为显示屏的支撑框架,四个塑料连接角采用NMT注射成型,既实现了框架的轻量化,同时也降低了制作成本。而且,对于前部面板的支撑框架的加工也同样如此,不需要一体化的成型加工,就像切割铝板一样,将其切成一定尺寸条形件,然后再用注射成型法将四个角联接起来。因此不需要大型的注射成型机械,组合使用小型的注射成型机即可,因此具有节省空间和大幅度降低制造成本的优点。
纳米注塑工程是系统化的全套解决方案。包括金属基材的成型及表面T处理、专业注射塑料、精密注塑装备、监测技术等等新技术、新材料、新装备的研发。
12 注射成型技术的创新拓展及应用
塑注射技术是一个应用范围很广的绿色成型技术,不断创新开拓成型空间。
12.1 镁合金半固态触变注射成形技术
半固态触变注射成形法将塑料的注塑成形原理与半固态金属触变成形工艺相结合,源于美国Dow化学公司,由Thixomat公司将其商业化,目前应用最成功的是AZ91D。
近年来,随着对环保等方面要求的提高,镁合金以其质量轻、比强度高、比刚度高、减震性好、耐电磁屏蔽和易回收等特点而从众多金属材料中脱颖而出,被认为是“21世纪的绿色工程材料”,广泛应用于航空、航天、电子和汽车等行业。
镁合金触变注射成形技术集半固态金属浆料的制备、输送和成形过程于一体,解决了半同态浆料的保存输送和成形控制等问题,成型温度比压铸法低50~70℃,使制品获得更高的耐蚀性和机械强度,成为唯一用于镁合金工业化生产的半固态成形技术,适合形状复杂、致密度高的零件生产,具有巨大的应用潜力。半固态注射成形方法比压铸成形温度低,可延长模具寿命,降低生产能耗,提高产品精度,被称为“21世纪最有前途的材料成形加工方法”。
12.1.1 镁合金半固态触变注射成形工艺原理
镁合金半固态注射成形设备与塑料注射成形机工艺原理相近,由普通铸锭利用专用的装置以机械的方式切成3~6mm 的粒状,屑状镁合金材料在室温下通过料斗送入料筒,螺杆对材料进行输送,在料筒外部加热和螺杆的剪切作用下,材料从固态转变为形成560~630℃的含固相率在60%以上的近乎于球形状的适合注射的半固态浆料,通过喷嘴高速射入模腔,再经注射进入型腔,冷却凝固脱模后形成制品。
12.1.2 镁合金半固态触变注射设备主要特点
    镁合金材料的成形温度和热传导特性与塑料存在明显差异,对注射成形设备产生了多种不同的技术要求。
加料装置。镁合金材料的加料方法有饱和式加料法和定量式加料法两种,饱和式加料法与塑料注射成形机器的常规加料方法一样,采用自动加料机实现自动送料,保证料斗内的原料不低于光电开关检测的料位高度。定量式加料法需采用带计量装置的自动加料系统 边转动螺杆,边进行加料。通过螺杆结构设计的改进,采用饱和式加料法更为方便,系统成本低。机器进行生产时,需要在料斗落料区域使镁合金原料与空气隔离,避免高温条件下镁合金材料的氧化和危险状态发生。
温度加热装置。镁合金半固态注射成形过程的温度控制主要包括料筒组件温度控制和模具温度控制,机器需采用耐高温的温度传感器和电加热元件,能够连续工作在650℃的工艺条件下,特殊条件下应能加热到800℃,温度控制精度应达到±5℃以内。其中喷嘴区的温度控制稳定性特别重要,喷嘴区的温度应能保证每一个成形周期原料输送过程中喷嘴处形成冷料塞,熔融料不会从喷嘴溢出,才能保证稳定连续生产。固相率由料筒及喷嘴的温度控制。
    螺杆输送装置。螺杆剪切的主要作用是提供镁合金切屑熔化所需要的热量、混合浆料,并且细化固相。镁合金材料与合金钢料筒螺杆的摩擦因数较小,单一的螺杆转动剪切对材料的输送能力较弱,需增加边转动边松退螺杆的同步动作控制,并且采用独立的速度压力控制回路,实现两个同步动作工艺参数独立可调。螺杆转速为9O~ 120r/min,螺杆松退速度为10~20mm/s。
注射装置。镁合金半固态注射成形的注射速度要求介于镁合金压铸机的高速压射速度和塑料注射成形机的高速注射速度之间,要达到对注射速度的高速高响应精确控制为保证各种制品的成形工艺要求,设备需具备0~5 m/s的注射速度调整控制范围。为实现对注射速度的精确控制,注射液压系统采用高精度压力传感器和位置传感器在线监测注射速度,实时双闭环伺服控制,注射移动部件采用高刚度高强度的轻质材料,密封件采用低摩擦高新能结构,实现了对注射速度的精确闭环的灵敏控制。镁合金半固态注射成形额定注射压力120MPa。
12.1.3 镁合金半固态触变注射技术的发展
美国、欧洲和日本是半固态成形技术研究和应用的主要国家和地区。目前,已研究开发出多种半固态金属浆料或坯料的制备方法,主要有机械搅拌法、电磁搅拌法、应变诱导熔化激活法、等温处理法、近液相线法、紊流效应法、超声振动方法、化学晶粒细化等。镁合金半固态成形技术的研究主要集中在两个方向,一是是通过实验研究,二是通过数值模拟研究。
伊之密精密机械股份有限公司2009年开始半固态成注射成型技术的研发及原理样机的制造, 2014年主导制定了《半固态镁合金注射成型机》行业标准。历时六年创新开发的第二代半固态镁合金注射成型机UN650MGII,融合国际最先进技术水平,通过系统地研究镁合金半固态注射成型的工艺技术,经过多次的技术改进及试验,在掌握了能够满足镁合金制备浆料的温度成型要求的原理后,最后完成了样机的试制。该机可以成型复杂的镁合金制品,具有成型制品精度高、表面质量好的特点,其最高注射速度已经达到5m/s,同时从零加速到5m/s仅需要12ms,不需要SF6 保护气体(SF6 是温室效应气体,它对温室效应的影响相当于CO2 的约25000 倍),在高速注射闭环控制技术、料管组件、高速开合模控制技术等关键部件取得了重大突破。
华中科技大学研制了集半固态浆料制备、输送和注射成形于一体的半固态镁合金流变注射成形机。
12.2  在线配混的挤注压复合成型技术
在线配混的挤注压复合成型就是把在线配混的挤注技术和压缩技术两者结合为一体的复合成型技术。
    在线配混复合材料的挤注复合塑化注射系统就是把常规的配混挤出造粒及制品的注射成形在两台设备上进行合为在同一设备上进行,不受到常规标准原料及供应数量的限制,可灵活开发具有特种性能和功能的复合材料的注射制品,特殊的塑化型式达到大大降低了填充玻纤或碳纤的剪断率,达到提高了制品的强度和刚度。把挤出配混塑化和柱塞射出两者组合起来的一种新型的塑化注射系统,发挥和挖掘两者各自的功能及性能,创新并提升了常规的螺杆往复式的塑化注射的性能和功能。挤出配混玻璃纤维、塑料及添加剂后直接塑化后柱塞注射,取消了传统工艺中挤出、熔融冷却、造粒、烘干等过程及设备,避免物料再次加热熔融以及分子量再次下降,节省了一次加热、塑化和冷却过程需要的能耗,制造具备超高粘度或超高强度的复合材料注射成型制品。Engel公司以模块化方式把锁模力10,000kN的Duo 7050/1000二模板大型注塑机与德国Leistritz的长径比为36的直径50mm的螺杆同向混炼平行双螺杆挤出机组合成一套异轴在线配混的挤注复合系统,而且,每个组件的标准功能都保持完整无缺,如果有必要,每一个组件都能独立于其它组件而运转。
压缩技术达到降低模腔压力,从而降低设备的锁模力,达到降低设备的钢材用量,实现锁模机构的绿色化。特别对于超大型复合材料注射成型制品实现绿色成型具有更显著的生态环境保护的作用。注射压缩成型不是依靠螺杆向型腔传递压力,而是通过压缩行为来压实制品,低压注射,使得制品表面具有均匀的压力分布,制品内部分子取向分布均匀,保证了成型制品的尺寸精度高且稳定。压缩成型降低了模腔压力,从而降低了锁模力,例如,采用普通成型注射工艺需30000kN锁模力才能成型的制件,采用注射压缩成型工艺仅需10000kN锁模力就能成型,注射压力仅为普通注射成型的二分之一,能耗仅为普通注射成型的二分之一。从制造方面来讲,10000kN的合模机构与30000kN的合模机构,两者的制造成本是无法比较的,大幅度降低了社会物质资源,降低了社会能耗。二板机上开发注射压缩成型技术,发挥液压合模的优势,达到节能和成型两方面的双赢。模内修饰注射—压缩成形加工用于成形所谓的“虫眼”结构,以便在减少边界面反射条件下增加物质的传输。例如对于液晶显示器覆盖板来说,应用这种技术可以增加光的传输量4%。即可以从原来的最大传输量92%,提高到96%。
国内在线配混的挤注压复合成型技术的进展。挤注复合成型技术应用于大型管件成型,已取得一定成效。在线配混的挤注复合成型技术,还没有还没有放到议事日程上。压缩技术应用于挤注复合成型技术,还未有报道。
根据在线配混的要求,配混的挤出机可用单螺杆、双螺杆、三螺杆,模块化积木组合式挤出配混结构适应配混的要求。挤出储料缸的设置形式根据具体情况设计。
南非LOMOLDTM集团采用长纤维增强热塑性塑料的挤注压复合成型技术,以较低的剪切力和锁模压力,快速地生产出具有多种复杂设计特性的大型塑料部件,生产出壁厚更薄、重量更轻、力学性能优良的制品,提高了制品抗蠕变疲劳性,从而使得成型后的纤维长度能够保持在只有采用模压成型方法才能达到的水平,有助于降低生产成本。
13 结语
基于生态环境保护原则的注塑机的新常态创新驱给制造企业带来机遇与挑战,突出个性化、多样化、智能化、专业化、差异化的创新驱动,适应经济发展方式从规模速度型粗放增长转向质量效率型集约增长,经济结构从增量扩能为主转向调整存量、做优增量并存的深度调整,经济发展动力从传统增长点转向新的增长点的新常态。
提高企业内部整体系统解决方案的全面的专业实力,不断地创新、合作,整合高端技术和强化销售与服务网络为客户创造更高效率、提供满足顾客要求的最佳解决方案。努力开创智能生产单元、智能生产线、智能车间、智能工厂以及智能制造产业联盟推进“中国制造2025”,实现信息化与自动化技术的高度集成,提高生产效率、降低成本并实现柔性生产。
基于生态环境保护原则的注塑机新常态创新驱动首先解决影响范围广的直接有损生态环境的课题,其次逐步解决涉及面大的间接有损生态环境的课题。新常态绿色注塑工程中任何一个环节不能达到生态环境保护的要求,整个注塑工程就不能实现生态环境保护的要求。
基于生态环境保护原则,研究注塑机发展的新常态创新驱动,观念上要适应,认识上要到位,方法上要对路,工作上要得力。
坚持基于生态环境保护原则的创新驱动,构建新常态的智能转型、强化基础、绿色发展,坚持“功能化、轻量化、生态化、微型化”技术方向,持续“高端化、个性化、差异化、小批量”的布场导向,协调资源、区域优势,优化产业区域布局。
我国的注塑机行业应深刻反思三十年来的制造历程,为什么总是处在低端状态,还应老老实实做学生,才能在技术方面有所突破和创新,逐步实现引领注塑工程的发展。注塑机制造的未来属于有基于生态环境保护原则的创造力、创新力、新点子的不断创新创造中前进的新常态创新驱动的企业。
参 考 文 献
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